Superisys stärkt Steuerungen für spezielle Elektrobatteriefahrzeuge mit RFID-Technologie und schafft so eine robuste digitale Verteidigung für den gesamten Produktionslebenszyklus

 Im Bereich spezieller Elektrofahrzeuge mit Batterie fungiert der Controller als zentrale Leistungssteuereinheit – das „Gehirn“ der Ausrüstung. Ihre Fertigungspräzision und Qualitätsstabilität sind die unmittelbare Grundlage für die Betriebssicherheit und Arbeitseffizienz der Fahrzeuge. Ganz gleich, ob es sich um Fabrikpatrouillen, Lager- und Logistikdienste oder Außeneinsätze handelt – spezielle batterieelektrische Fahrzeuge stellen strenge Anforderungen an die Störfestigkeit, Haltbarkeit und Rückverfolgbarkeit ihrer Steuerungen.

Das traditionelle Managementmodell für die Controller-Produktion, das auf manueller Aufzeichnung und Barcode-Scannung basiert, leidet unter anhaltenden Schwachstellen wie verpassten Prozessinspektionen, verzerrten Parametern und schlechter Rückverfolgbarkeit. Diese Probleme führen mit noch größerer Wahrscheinlichkeit zu Qualitätsrisiken in Szenarien, in denen die Präzisionsmontage über mehrere Prozesse hinweg und in rauen Produktionsumgebungen erfolgt.

Superisys hat eine zielgerichtete industrielle RFID-Komplettlösung entwickelt, die einem führenden Hersteller von Steuerungen für spezielle Elektrobatteriefahrzeuge erfolgreich dabei hilft, seine Herausforderungen im Produktionsmanagement zu meistern und eine geschlossene digitale Steuerung zu erreichen, die von der Materiallagerung bis zur Auslieferung des fertigen Produkts reicht.

1. Bedeutende Schwachstellen der Branche machen traditionelle Modelle unzulänglich

Steuerungen für spezielle Elektrobatteriefahrzeuge zeichnen sich durch eine ausgefeilte Struktur aus. Die Produktion umfasst eine Reihe von Präzisionsprozessen, darunter Hardware-Design, Chipschweißen, Parameterkalibrierung, Hardware-in-the-Loop-Simulation und Debugging des fertigen Produkts. Verstärkt durch die Notwendigkeit, sich an raue Produktionsbedingungen wie metallreiche Umgebungen und Temperaturschwankungen anzupassen, werden die Einschränkungen traditioneller Managementmodelle immer deutlicher: 

·  Schwache Prozesskontrolle : Eine übermäßige Abhängigkeit von der manuellen Aufzeichnung der Prozessausführung führt häufig zu fehlenden oder falschen Montagen. Eine Überprüfung der Prozesskonformität in Echtzeit ist nicht möglich und Parameterabweichungen in versteckten Prozessen sind schwer zu erkennen, was die Produktkonsistenz beeinträchtigt.

· Ineffiziente Datenerfassung : Das Barcode-Scannen zur Datenaufzeichnung erfordert einen manuellen Vorgang einzeln, was nicht nur hohe Arbeitskosten verursacht, sondern auch tote Winkel beim Scannen hinterlässt. Barcodes sind in öligen und staubigen Umgebungen anfällig für Verschleiß und Ausfälle, was zu schwerwiegenden Datenverlusten führen kann.

· Unvollständiges Rückverfolgbarkeitssystem : Informationen einschließlich Kernkomponenten, Montageparameter und Testergebnisse von Steuerungen werden dezentral gespeichert und bilden keine kohärente Datenkette. Bei Qualitätsproblemen ist es schwierig, die betroffenen Chargen und fehlerhaften Prozesse schnell zu lokalisieren, was zu exorbitanten Rückrufkosten führt.

· Geringe Anpassungsfähigkeit an die Umwelt : Metallinterferenzen und Temperaturschwankungen sind bei der Herstellung spezieller Controller üblich, was herkömmliche Identifikationstechnologien leicht stören und deren Erkennungsgenauigkeit beeinträchtigen kann.

2. Lösungsumsetzung: RFID ermöglicht eine durchgängige digitale Produktion

Um die oben genannten Probleme anzugehen, nutzte Superisys sein umfassendes technisches Fachwissen im Bereich industrieller RFID, um eine integrierte Hardwarelösung für den Hersteller anzupassen – indem es das Hochfrequenz-RFID-Tag RF-HZMTY300-2K mit dem Hochfrequenz-Lese-/Schreibgerät RF-HZ50 kombinierte. Basierend auf der Steuerung weist die Lösung jeder Einheit eine eindeutige „digitale ID“ zu und ermöglicht so die visuelle Verwaltung und Kontrolle während des gesamten Produktionsprozesses.

2.1 Tag-Empowerment: Erstellen einer eindeutigen digitalen ID für Controller

Der industrietaugliche HF-RFID-Tag RF-HZMTY300-2K von Superisys ist auf Paletten der automatisierten Produktionslinie installiert. Dank seiner Wasserbeständigkeit, Ölbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit und starken Anti-Metall-Interferenzfähigkeit ist das Etikett vollständig an die rauen Umgebungen im gesamten Controller-Produktionsprozess anpassbar. Das Tag ist mit einem eindeutigen Identifikationscode ausgestattet und mit den gesamten Lebenszyklusdaten jedes Controllers verknüpft – von der Materialbeschaffung und Montage bis hin zu Tests und Lieferung. Es unterstützt außerdem das dynamische Schreiben von Daten und den Verschlüsselungsschutz, wodurch absolute Informationssicherheit gewährleistet und Datenlecks verhindert werden.

2.2 Workstation-Bereitstellung: Automatische Prozessdatenerfassung realisieren

Das leistungsstarke HF-Lese-/Schreibgerät RF-HZ50 von Superisys wird an wichtigen Arbeitsplätzen im Controller-Produktionsprozess eingesetzt, einschließlich Chipschweißen, Parameterkalibrierung, Hardware-in-the-Loop-Simulation und Debugging fertiger Produkte. Während ein Controller jeden Arbeitsplatz durchläuft, identifiziert das Lesegerät automatisch die im RF-HZMTY300-2K-Tag gespeicherten Informationen. Es sammelt und lädt Echtzeitdaten zum Prozessausführungsstatus, zu Schlüsselparametern (z. B. Kalibrierspannung, Schweißtemperatur) und Testergebnissen ohne manuellen Eingriff hoch und schreibt die Daten synchron in den lokalen Speicher des Tags, wodurch eine doppelte Datensicherung erreicht wird.

Bei Szenarien paralleler Produktionsprozesse überprüft das System automatisch den Prozessablauf. Im Falle des Überspringens oder Auslassens eines Prozesses löst es sofort einen akustischen und visuellen Alarm aus und unterbricht die Produktionslinie, wodurch standardisierte Produktionsabläufe durchgesetzt und das Risiko beseitigt werden, dass nicht konforme Produkte von der Quelle in nachfolgende Prozesse gelangen.

2.3 Systemverbindung: Aufbau eines End-to-End-Rückverfolgbarkeitssystems

Über RFID gesammelte Daten sind tief in das MES-System des Herstellers integriert und bilden ein visuelles Produktions-Dashboard, das es Managern ermöglicht, den Produktionsfortschritt, den Betriebsstatus der Ausrüstung und die Produktqualifizierungsrate jeder Arbeitsstation in Echtzeit zu überwachen. Durch den eindeutigen Identifikationscode des Tags können alle Informationen eines einzelnen Controllers schnell zurückverfolgt werden – einschließlich Lieferanten von Kernkomponenten, Montagepersonal, Prozessparametern und Testberichten – und so das Ziel „ein Artikel, ein Code, vollständige Rückverfolgbarkeit über den gesamten Lebenszyklus“ erreicht werden.

Das System führt außerdem eine statistische Analyse der Produktionsdaten durch und erstellt automatisch Berichte über Prozessqualifizierungsraten, Geräteauslastungsraten und andere wichtige Kennzahlen. Dies bietet eine solide Datenunterstützung für die Produktionsoptimierung und hilft dem Hersteller, Produktionsengpässe genau zu identifizieren und die Gesamtproduktionseffizienz zu steigern.

3.Systemverbindung: Aufbau eines End-to-End-Rückverfolgbarkeitssystems

Nach der Implementierung der Lösung hat der Hersteller eine bemerkenswerte Verbesserung seiner Produktionsmanagementfähigkeiten erreicht, mit den folgenden Kernergebnissen:

Die industrielle RFID-Lösung von Superisys hat nicht nur die seit langem bestehenden Probleme bei der Produktion spezieller Steuerungen für Elektrofahrzeuge mit technologischen Innovationen behoben, sondern auch eine solide digitale Grundlage für die qualitativ hochwertige Entwicklung der Branche gelegt und der intelligenten Modernisierung der Fertigungsproduktion nachhaltige Impulse verliehen.